摩擦襯墊作為摩擦式提升機的關鍵部件， 提升機主要依靠摩擦輪上的摩擦襯墊來承受鋼絲繩及繩端載荷， 并依靠其與鋼絲繩之間的摩擦力進行傳動， 其摩擦性能的優劣直接關系到提升機的工作能力、 提升效率和安全可靠性。 本文基于白箱理論， 模擬摩擦襯墊的工作狀態， 揭示各種微觀現象的發生、 發展的動態過程， 以及多因數下襯墊材料的摩擦機理，進而為研究摩擦襯墊與鋼絲繩間的摩擦機理提供基礎依據。
以目前國內摩擦式提升機廣泛采用的 K25、 GM-3 和 G30 摩擦襯墊為研究對象， 開展襯墊材料在不同動態加載力下摩擦實驗的實時觀測， 獲得摩擦界面的接觸狀態與微觀磨損形貌， 結合襯墊磨屑的成分變化， 揭示襯墊的磨損機理。 建立襯墊的粘彈性與其摩擦系數之間的關聯關系， 分析在動態載荷條件下摩擦襯墊與鋼絲繩實際接觸滑移的摩擦系數特征。 最終獲得了以下主要結論：（1） K25 摩擦襯墊的定載滑移實驗表明， 粘著摩擦與滯后摩擦導致摩擦系數隨時間呈現指數增長現象。 隨著滑移速度的增加， 摩擦系數呈現上升的趨勢。在高速、 高載的條件下襯墊表面的摩擦機理主要為粘著摩擦； 在低載、 低速條件下襯墊表面的摩擦機理主要為滯后摩擦； 從高載、 高速工況向低載、 低速工況過渡中襯墊表面的摩擦機理為粘著與滯后摩擦的混合摩擦機理。
（2） 加載和卸載階段內， K25 摩擦襯墊界面存在明顯的粘著、 半粘著和滑移三種接觸狀態； GM-3 與 G30 摩擦襯墊摩擦界面只存在明顯的粘著和滑移兩種接觸狀態。 此外， K25 摩擦襯墊的加載與卸載過程中粘著階段的摩擦機理主要為粘著摩擦， 同時半粘著與加載滑移階段內襯墊的摩擦機理主要為粘著摩擦和滯后摩擦的混合摩擦機制， 而卸載滑移階段內襯墊的摩擦機理主要為粘著摩擦。 GM-3摩擦襯墊與 G30 摩擦襯墊的瞬時摩擦機理相同， 粘著階段的摩擦機理主要為粘著摩擦， 加載滑移階段內襯墊的摩擦機理主要為粘著摩擦和滯后摩擦的混合摩擦機制， 而卸載滑移階段內襯墊的摩擦機理主要為粘著摩擦。
（3） K25、 GM-3 及 G30 襯墊與鋼絲繩的摩擦面均分布著條狀的具有較高方向性的凸峰和凹谷。 K25 摩擦襯墊凹谷內基體材料發生嚴重的塑型變形， 同時凹谷邊緣分布著犁溝劃痕， 凸峰位置分布著大量團聚的磨屑。 GM-3 摩擦襯墊凹谷內基體材料同樣發生嚴重的塑型變形， 同時表面產生大量的貝殼狀的剝落坑，但只有極少數的磨屑粒子產生。 G30 摩擦襯墊凹谷內基體材料的塑型變形最嚴重，表面已出現黑化， 但磨損面無明顯的剝落坑與團聚磨屑產生。
（4） 隨著動態載荷的增加， K25 摩擦襯墊接觸界面產生的磨屑逐漸增加，形成致密第三體， 造成摩擦系數減小。 此外， 微觀磨屑形貌表明動態載荷下襯墊表面磨損主要為粘著磨損。 隨著動態拉伸力提升至 2-13KN， 不斷地在接觸表面聚集的摩擦熱， 促使摩擦襯墊表面材料發生軟化、 改性， 導致摩擦襯墊表面磨屑分子內氫鍵發生氧化斷裂， 形成游離羥基， 引起磨屑表面部分黑化， 磨屑數量明顯增加， 產生明顯的熱粘著磨損。
（5） 隨著動態拉伸力幅值的增加， 粘著摩擦導致了 K25 摩擦襯墊滑移階段內摩擦系數的減小， 而動態拉伸力由 3-5KN 增加到 3-8KN 過程內滯后摩擦主導GM-3 與 G30摩擦襯墊滑移摩擦系數的增加， 動態拉伸力由 3-8KN增加到 3-10KN過程內粘著摩擦主導 GM-3 與 G30 摩擦襯墊滑移摩擦系數的減小。 隨著加載速度的增加， 滯后摩擦導致了 K25 摩擦襯墊滑移摩擦系數的下降， 而粘著摩擦導致了 GM-3 摩擦襯墊滑移摩擦系數的增大， 粘著與滯后摩擦導致了 G30 摩擦襯墊呈現先增加后減小的趨勢。
